鋼鐵行業:亟須優化能源利用系統發布

鋼鐵研究總院、寶鋼、首鋼、馬鋼、鞍鋼、重鋼、濟鋼、中冶集團……40多位全國鋼鐵制造領域的相關專家學者,幾乎涵蓋了國內主要鋼鐵企業、研究機構,尤其是各企業的能源環保管理機構的負責人,近日匯聚北京香山飯店,探討如何提高鋼鐵行業的能源利用效率,達到高效轉化、減少排放。

　　以“鋼鐵制造流程中能源轉換機制和能量流網絡構建”為主題的第356次香山科學會議,正值全球經濟企穩回升之際,與會專家的討論不可避免地圍繞這個話題展開。專家一致認為,中國鋼鐵業再也不能按照以往的粗放方式經營下去了。這次金融危機為改變這種模式提供了機會,應該及時抓住。

　　中國鋼產量連續4年超過20%的增幅高速增長,連續9年位居世界第一的同時,消耗的能源及其造成的環境負荷也都已達到了一個“高水平”。

　　過去的幾年既是中國鋼鐵工業高速發展也是節能降耗工作取得長足進展的重要時期,鋼鐵企業通過生產流程的工藝結構調整,淘汰落后工藝,優化用能結構及節能新技術的開發應用,并通過采取能源的“梯級利用、高效轉化”等措施,實現了能源消耗大幅下降。噸鋼綜合能耗已經由2025年的920公斤標準煤降低到2025年的630公斤標準煤,國內一些先進的大型鋼鐵聯合企業已達到或接近世界先進水平。

　　但根據國際鋼聯對歐洲鋼鐵業1976年到2025年的統計數據,25年間歐洲鋼鐵業每噸成品鋼的能源消耗降低了53.1%;而根據來自國家發改委能源研究所的數據,目前我國鋼鐵的單位產品能耗和國際先進水平的差距為21.4%;根據國家能源總局的統計,目前我國的總體能源利用效率為33%左右,比發達國家低約10%,大量能源在開采、加工轉換、儲運和終端利用的過程中損失和浪費。這些數據表明,我國鋼鐵產業的節能空間巨大。

　　專家認為,我們與發達國家在能源利用率方面的差距,原因主要在于我國鋼鐵工業產業集中度較低,企業規模小而分散,鋼鐵企業的大型化裝備同發達國家差距明顯,先進的節能技術、節能裝備普及率低,對于二次能源的回收利用率低是造成能耗高的重要原因。

　　重慶鋼鐵公司的董榮華認為,鋼鐵生產過程在消耗大量煤炭等天然能源的同時,會產生焦爐煤氣、高爐煤氣、燒結余熱蒸汽、煉鋼余熱蒸汽、軋鋼加熱爐余熱蒸汽以及高爐壓差等余能資源。有效回收利用這部分“二次能源”,是提高天然能源的利用效率、減少鋼鐵生產實際能耗的重要途徑。

　　中船重工公司的馬云翔認為,鋼鐵企業是工藝過程復雜、能源消耗種類多、數量大的大工業體系,對電、熱的使用及全廠能量流的變化瞬息萬變。建立全廠的電、熱能量流網絡,根據工藝需求強化能量流管理的精細化、智能化,對合理利用能量資源有非常重要的作用。

　　鋼鐵研究總院的干勇研究員認為,鋼鐵產品要滿足應用領域以優化用能為導向的技術與產品的升級換代要求。

　　他強調,在鋼鐵工業融入社會理念指導下建立大時空尺度優化用能系統,應包含新建鋼鐵企業的建設、現有企業的技術升級、鋼鐵工業的清潔生產、構建新型的鋼鐵企業—社會能源轉換與利用的最佳模式和產品升級換代等諸多重要內涵。

來源:證券之星